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布袋除尘器的清灰除尘方式及过滤速度

发布人：盛康机械

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　　布袋除尘器是采用过滤方式将烟气中的固体颗粒物分离并收集，其收尘过程主要包括筛分、惯性碰撞、拦截、扩散和静电吸附。新滤袋或清灰后短时间内收尘过程主要包括惯性碰撞、拦截、扩散和静电吸附，滤布上产生粉尘粘附层后碰撞、拦截、扩散和静电吸附作用将逐渐变小。

　　影响布袋除尘器过滤效率的因素有粉尘特性、烟气性质、滤袋特性、机组运行条件、滤袋表面粉尘层厚度、滤袋压力损失和过滤速度等。火电厂布袋除尘器常用的滤袋处理工艺有PPSPTFE覆膜、PPS+15%P84、PPS+表面处理，其除尘系统阻力均＜1500Pa，过滤后烟气的排放浓度＜50mg/m³，滤袋寿命＞30000h。布袋除尘器过滤风速二是指烟气通过滤袋表面的平均速度。过滤速度的选择要考虑经济性、滤袋使用寿命和过滤效率等因素。当滤袋表面堆积相同粉尘质量时，随着过滤速度的提高累计收尘率显著下降。另外，过滤速度的选取与清灰方式、清灰制度、粉尘特性、入口含尘浓度等因素有密切关系。一般，对于低压脉冲喷吹清灰除尘方式过滤速度≤1.0m/min，增设粉尘预处理装置后过滤速度≤1.1m/min；反吹清灰方式过滤速度≤0.8m/min；粉尘颗粒较小，或入口粉尘浓度高、粉尘粘性大时应降低过滤速度，降低过滤速度能提高过滤效率，延长滤袋使用寿命。

　　布袋除尘器阻力决定除尘系统能耗、过滤效率以及清灰周期，它与除尘器的结构形式、滤袋特性、过滤速率、粉尘浓度、清灰方式、烟气温度及烟气粘度等因素有关。特定条件下粉尘层阻力，在相同过滤速度下，随着粉尘沉积厚度增加，粉尘层阻力增大；当过滤速度小于0.5m/min时，粉尘层厚度与阻力无关；当过滤速度小于1.2m/min且大于0.5m/min时，粉尘层厚度增加到程度后，继续增加粉尘层厚度则阻力呈线性变化。布袋除尘器阻力增加可提高过滤效率，但运行阻力增大会使能耗升高，因此存在布袋除尘器阻力与过滤效率的较佳平衡点，建议将布袋除尘器阻力控制在1200~1500Pa之间。

　　过滤效率均随粒径增大而提高，但粒径为0.2~0.4μm的粉尘在不同滤袋工况下过滤效率皆较低。与收尘和清灰后滤袋相比，清洁滤袋的过滤效率较低，其过滤效率主要依赖于滤袋，滤袋表面积尘后过滤效率提高，尤其对粒径小于0.5μm的粉尘过滤效率提高明显。粉尘预处理主要是通过降低粉尘浓度、改变粉尘粒度分布，以减轻滤袋粉尘负荷，进而减少清灰次数，延长滤袋使用寿命。通过在布袋除尘器前设置电除尘器、旋风类除尘器、百叶窗、增湿塔等可适当降低粉尘浓度。改变粉尘粒度分布是解决粉尘收集问题的重要途径，即经过电凝并、液体凝并、化学凝并的方式使小颗粉尘变成较大颗粒粉尘进行利用收集。

　　过滤速度是决定除尘器性能的一个重要参数，其大小直接影响到布袋除尘器的一次性投资、运行费用、除尘效率等。过滤速度太高会造成压力损失过大，降低除尘效率，使滤袋堵塞以至快速损坏。但是，提高过滤速度可以减少过滤面积，以较小的设备来处理同样流量的气体。过滤速度小会提高除尘效率，延长滤袋使用寿命，但会造成除尘器过于庞大，一次性投资加大。

　　目前尚无可利用的理论计算公式计算过滤速度，主要靠经验确定，它与粉尘性质、气体含尘浓度、滤袋材质和清灰方式等因素有关。一般情况下，如果含尘浓度高、粉尘颗粒小，过滤速度应取小值，反之则取高值。现在设计中脉冲喷吹布袋除尘器的过滤风速有渐小的趋势，一般选择范围在0.85~1.2m/ min。

　　至于布袋除尘器的净气室是在原电除尘器壳体内部增设，还是在现有壳体的顶部增设，主要根据现有电除尘器的尺寸、设计的气流量、滤袋的长度、烟气温度等具体因素确定。一般的改造工程为拆除电除尘器内部及顶部的各种部件，通常只留下一个空壳，安装布袋除尘器各构件。改造为布袋除尘器后系统阻力大大增加，需改造(或换)引风机。

　　电除尘器改造为布袋除尘器的目的是以较低的投资来提高收尘效率，不同的场地、不同的项目、不同的改造方案所需的投资和工程时间也不尽相同。总体来说，电除尘器改造为布袋除尘器较新建布袋除尘器可节省1/ 3以上的工程造价。